Masterbatch Granüler bir ön karışım yapmak için yüksek konsantrasyonlu katkı maddelerinin, pigmentlerin, dolgu maddelerinin vb. bir taşıyıcı reçine içinde eşit şekilde dağıtılması işlemini ifade eder. Üretim verimliliğini etkin bir şekilde artırabilen, hammadde tasarrufu sağlayabilen ve işleme sürecinin kontrol edilebilirliğini geliştirebilen plastik işleme sürecinde kullanılır. Masterbatch'ler plastik renklendirme, fonksiyonel iyileştirme ve modifikasyon alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Masterbatch'in üretim süreci genellikle aşağıdaki temel adımları içerir:
1. Hammadde hazırlama
Reçine taşıyıcı: Masterbatch'in temeli reçinedir ve genellikle polietilen (PE), polipropilen (PP), polistiren (PS), vb. gibi nihai plastik ürünle aynı veya benzer reçine türü seçilir.
Katkı maddeleri: Masterbatch'in amacına göre uygun katkı maddelerini seçin, yaygın olanları şunlardır:
Pigmentler, boyalar (renklendirmek için)
Dolgu maddeleri (kalsiyum karbonat, talk vb.)
Katkı maddeleri (antioksidanlar, UV emiciler, alev geciktiriciler, sertleştirici maddeler vb.)
2. Karıştırma
Ön karıştırma: Katkı maddelerini, pigmentleri veya dolgu maddelerini taşıyıcı reçineyle orantılı olarak karıştırın. Hammaddelerin homojenliğini sağlamak için bu adım genellikle kuru toz karıştırıcı veya yüksek hızlı bir karıştırıcı ile tamamlanır.
Islak karıştırma: Eşit şekilde dağılması zor olan bazı pigmentler veya katkı maddeleri için, bunların önce bir sıvı taşıyıcıyla ıslak karıştırılması ve ardından kurutulması gerekebilir.
3. Eriyik ekstrüzyonu
Eritme işlemi: Önceden karıştırılmış malzemeler çift vidalı bir ekstrüdere veya tek vidalı bir ekstrüdere konur ve taşıyıcı reçine ve katkı maddeleri, düzgün bir dağılım elde etmek için yüksek sıcaklıkta bir eriyik plastikleştirme işlemiyle tamamen karıştırılır.
Sıcaklık kontrolü: Bu süreçte sıcaklık kontrolü çok önemlidir. Çok yüksek veya çok düşük sıcaklık, masterbatch'in kalitesini, özellikle de pigmentlerin ve katkı maddelerinin dağılım etkisini etkileyebilir.
4. Granülasyon
Soğutma ve peletleme: Ekstrüzyondan sonra erimiş karışım, soğutma ve katılaştırma için bir su soğutma tankına girer ve ardından bir peletleyici tarafından peletler halinde kesilir. Peletlerin boyutu genellikle 2-4 mm'dir.
Kurutma: Bazı masterbatch'ler peletleme sonrasında belirli miktarda nem içerebilir ve masterbatch'in nemi emmemesini ve sonraki kullanımı etkilememesini sağlamak için kurutma ekipmanı (akışkan yataklı kurutucu gibi) tarafından işlenmesi gerekir.
5. Kalite kontrolü
Parçacık boyutu denetimi: Parçacıkların tekdüze olduğundan ve üretim gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için masterbatch'in parçacık boyutu dağılımını kontrol edin.
Renk ve dispersiyon testi: Renkli masterbatch için pigmentin dispersiyonu ve renk farkının kontrol edilmesi gerekir.
Performans testi: katkı maddelerinin etkinliğinin, plastik eriyik akışkanlığının vb. test edilmesi gibi.
Stabilite testi: Bazı masterbatch ürünlerinin ayrıca termal stabilite, ışık stabilitesi, mekanik özellikler vb. açısından test edilmesi gerekir.
6. Paketleme ve depolama
Bitmiş masterbatch, genellikle plastik torbalar, kağıt torbalar veya jumbo torbalar içinde uygun şekilde paketlenmeli ve nem ve bozulmayı önlemek için kuru, serin ve iyi havalandırılmış bir yerde saklanmalıdır.
7. Başvuru
Gerçek uygulamalarda masterbatch'ler genellikle enjeksiyon kalıplama makinelerinde, ekstrüderlerde ve diğer ekipmanlarda temel plastiklerle (polietilen, polipropilen vb.) birlikte işlenir. Isıtma ve eritme işleminden sonra masterbatch'teki katkı maddeleri nihai plastik ürüne eşit şekilde dağılacaktır.
Masterbatch üretim süreci, masterbatch kalitesinin beklenen standartları karşıladığından emin olmak için her bağlantıda sıcaklık, basınç ve karıştırma oranının sıkı kontrolünü gerektiren yüksek hassasiyetli bir süreçtir. Bu işlem sayesinde plastik alt tabakayı değiştirmeden plastik ürünlere çeşitli fonksiyonel ve dekoratif özellikler kazandırılabilir.
PA-103 ÇOK AMAÇLI YÜKSEK PERFORMANSLI STABİLİTE SİYAH MASTERBATCH
BİZE ULAŞIN